動力電池系統(tǒng)設計要以滿足整車的動力要求和其他設計為前提。同時要考慮電池系統(tǒng)自身的內部結構和安全及管理設計等方面。設計流程為：確定整車設計要求、確定車輛功率及能量要求、選擇匹配合適的電芯、確定電池模塊的組合結構、確定電池管理系統(tǒng)及設管理系統(tǒng)設計、仿真模擬及具體試驗驗證。

　　電池包殼體設計要求

　　電池包殼體作為電池模塊的承載體，對電池模塊的安全工作和防護起著關鍵作用。其外觀設計主要從材質、表面防腐蝕、絕緣處理、產(chǎn)品標識等方面經(jīng)行。

　　要滿足強度剛度要求和電器設備外殼防護等級IP67設計要求并且提供碰撞保護，箱內電池模塊在底板生根，線束走向合理、美觀且固定可靠。

　　1、一般要求

　　(1)具有維護的方便性。

　　(2)在車輛發(fā)生碰撞或電池發(fā)生自燃等意外情況下，宜考慮防止煙火、液體、氣體等進入車廂的結構或防護措施。

　　(3)電池箱應留有銘牌與安全標志布置位置，給保險、動力線、采集線、各種傳感元件的安裝留有足夠的空間和固定基礎。

　　(4)所有無極基本絕緣的連接件、端子、電觸頭應采取加強防護。在連接件、端子、電觸頭接合后應符合GB4208-2008防護等級為3的要求。

　　2、外觀與尺寸

　　(1)外表面無明顯劃傷、變形等缺陷、表面涂鍍層均勻。

　　(2)零件緊固可靠、無銹蝕、毛刺、裂紋等缺陷和損傷。

　　3、機械強度

　　(1)耐振動強度和耐沖擊強度，在試驗后不應有機械損壞、變形和緊固部位的松動現(xiàn)象，鎖止裝置不應受到損壞。

　　(2)采取鎖止裝置固定的蓄電池箱，鎖止裝置應可靠，具有防誤操作措施。

　　4、安全要求

　　(1)在試驗后，蓄電池箱防護等級不低于IP55。

　　(2)人員觸電防護應符合相關要求。

　　電池包殼體的選材

　　電池殼體是新能源汽車動力電池的承載件，一般是安裝在車體下部，主要用于保護鋰電池在受到外界碰撞、擠壓時不會損壞。

　　傳統(tǒng)車用電池箱體采用鋼板、鋁合金等材料鑄造。然后對表面進行噴涂處理。隨著汽車節(jié)能環(huán)保和輕量化發(fā)展，電池殼體材料也出現(xiàn)了玻纖增強復合材料、SMC片狀材料、碳纖增強復合材料等多種輕量化的材料選擇。

　　鋼制殼體。鋼制電池包殼體是最原始的動力電池包殼體材料，一般采用鑄造鋼板焊接而成。強度高、剛性高，質量重。表面需要進行防腐處理，使其在長期高溫條件下仍具有較好的防腐效果。

　　鋁合金殼體。汽車動力電池包采用鋁合金材料具有易加工成型、高溫耐腐蝕性、良好的傳熱性和導電性的特點。鋁合金殼體(除殼蓋外)可一次拉伸成形，相對于不銹鋼，可以省去盒底焊接工藝，在進行焊接時就不會出現(xiàn)因為金屬元素燒損而導致寒風質量下降等問題。此外，鋁合金殼體還有以下四大優(yōu)勢。

　　(1)使用壽命長。鋁合金殼體經(jīng)過模擬老化試驗表明其使用壽命在20年以上，遠遠超過了金屬等傳統(tǒng)材料。

　　(2)阻燃、無煙、無毒。鋁合金材料的阻燃性等級可達FV0，在高溫灼燒下發(fā)煙量級別達15級，煙氣無毒，毒性級別為ZA1(準安全一級)。

　　(3)防爆性能。動力電池鋁殼蓋板上特別設有防爆裝置，在電芯內部壓力過大的情況下，防爆裝置會自動打開泄壓，以防止出現(xiàn)爆炸的現(xiàn)象。

　　(4)抗老化性能。在金屬材料中，鋁有著優(yōu)秀的抗老化性能。經(jīng)過抗老化性能測試表明，使用地點不同，所處氣候帶不同，其表面最大老化厚度為20年小于50μm。大多數(shù)箱體的最小厚度為5mm，小于箱體厚度的1%，因此對箱體的機械性能沒有明顯的影響。

　　SMC符合材料。即片狀模塑料，主要原料由GF(專用紗)、UP(不飽和樹脂)、低收縮添加劑、MD(填料)及各種助劑組成。具有以下7大特點。

　　(1)電性能好。SMC符合材料不僅具有極佳的電絕緣性，而且在高頻下亦能保持良好的介電性能，不受電磁作用，不反射電磁波。

　　(2)耐化學腐蝕。SMC符合材料具有很好的耐酸、稀堿、鹽、有機溶劑、海水等腐蝕的特性，而金屬材料不耐酸、不耐海水腐蝕。

　　(3)輕質高強。SMC符合材料的比模量與鋼材相當，但其比強度可達到鋼材的4倍。

　　(4)缺口敏感性。當構建超載并有少量纖維斷裂時，載荷迅速分配在為破壞的纖維上重新達到力學平衡。這是金屬構件不能相比的。

　　(5)熱導率低、膨脹系數(shù)小。在有溫差時所產(chǎn)生的熱應力比金屬小得多。

　　(6)優(yōu)異的耐紫外線抗老化性能。其表面最大老化厚度為20年小于50μm。大多數(shù)箱體的最小厚度為5mm，小于箱體厚度的1%，因此對箱體的機械性能沒有明顯的影響。

　　(7)抗疲勞性能好。SMC復合材料的拉伸強度略好于鋼材，鋼材及大多數(shù)金屬材料的抗疲勞極限普遍高于這一數(shù)值，最高可達70%-80%。

　　碳纖維增強復合材料是解決汽車輕量化發(fā)展的有效途徑之一，目前，碳纖維復合材料已成為傳統(tǒng)金屬材質電池箱體的理想替代品。與金屬材料相比碳纖維密度約為1.7g/cm3。拉伸強度3000MPa，彈性模量230GPa，質輕高強，耐高溫，耐摩擦，抗震，熱膨脹系數(shù)低。

　　而鋼材的密度為7.85g/cm3，抗拉強度300-600MPa，彈性模量190GPa，比熱容0.42J/(KG.K),熱膨脹系數(shù)10.6-1.22×10-6/℃，其密度比碳纖維高出許多，抗拉強度也不如碳纖維。鋁密度為2.7g/cm3，抗拉強度110-136MPa，重量雖然比鋼輕，但強度也較低，安全性能稍差。

　　此外，碳纖維復合材料在耐沖擊性、密封性、及減重上具有絕對優(yōu)勢。